Как делают шины для спецтехники?

Производство шин для спецтехники – трудоёмкий и кропотливый процесс. Разобраться во всех его тонкостях поможет информация, приведённая ниже.

Конструкция шины

Шины для спецтехники выполняют из следующих элементов (порядковый номер соответствует цифре на иллюстрации):

1. Слой брекера (состоящий из металлического корда или резины).
2. Слой брекера.
3. Каркас.
4. Борт.
5. Борт.
6. Протектор.
7. Боковая часть (из эластичной резины).

Процесс изготовления

Перед тем, как готовая шина начнёт выполнять своё предназначение, она проходит 5 этапов производства.

Моделирование и отбор

До момента выпуска шины (для определённого вида спецтехники) в серийное производство, инженера с помощью компьютерной программы моделируют все её возможные макеты. Затем программа фиксирует технические параметры каждого образца. Лучшие варианты отбираются для тестового выпуска, а затем испытываются в дорожных условиях, на разных трассах и при экстренных ситуациях. Шины, успешно прошедшие проверку, становятся образцом для серийного выпуска.

Приготовление резиновой смеси

На этом этапе, химики предприятия подбирают нужное количество и грамотную дозировку компонентов для шин спецтехники. От этого будет зависеть их безопасность и надёжность. Специалисты создают индивидуальный рецепт смеси для каждого вида шин, в зависимости от их дальнейшего предназначения или условий работы.

Составляющие смеси:

• каучук – главный компонент смеси;
• технический углерод – содействует износостойкости и прочности покрышки;
• сера – для превращения резины в эластичный материал;
• смолы + масла – выполняют роль смягчителя;
• диоксид кремния – способствует лучшему сцеплению шины с мокрым асфальтом;
• стеариновая кислота или оксид цинка – предназначены для ускорения процесса вулканизации;
• специальные добавки – для поддержания эксплуатационных свойств шины в экстремальных условиях (например, для работы спецтехники на Севере, на раскалённом граните либо в жарком цеху металлургического завода).

Изготовление отдельных элементов

На специальном аппарате создаётся заготовка протектора в виде резиновой ленты, спускающейся по конвейеру, охлаждающейся водой и разрезающейся на отдельные резиновые полосы нужной ширины части.

Каркас и брекер изготавливают из металлического корда для защиты от проколов, прорезиненного текстиля, а также стекловолокна, препятствующего гниению материала и скорому износу. Полученное полотно раскраивают на требуемую ширину.

Борт и боковую часть изготавливают из прорезиненной проволоки, благодаря которой обеспечивается герметичное закрепление шины на диске колеса.

Сборка элементов

Сборка всех элементов воедино происходит на специальном барабане. На него в последовательном порядке накладываются протектор и боковая часть, несколько слоёв брекера, каркас, борт.

Вулканизация

Процесс представляет собой связывание всех элементов на молекулярном уровне в единое целое. Шину размещают в пресс-форме, внутрь которой подаётся вода или пар под высоким давлением. Снаружи пресс-форма также нагревается. Компоненты резиновой смеси вступают в химическую реакцию, образуя эластичный и качественный материал. Под давлением создаётся рельеф протектора и его глубина.

Важно: шины для спецтехники имеют одинаковый рельеф протектора. Единственное, что меняется – это узоры и глубина. Они зависят от поверхности, на которой будет работать техника. Например, шины асфальтоукладочных машин – гладкие, а у самосвалов, работающих в карьерах – крупные грунтозацепы.

После окончания процесса изготовления, шины сходят с конвейера и поступают на производственные склады, а оттуда отправляются заказчикам.